因為褐煤有其自身的特性，在制度褐煤提質工藝時需結合加工產品的要求制定科學的提質技術工藝，目前褐煤提質主要有物理法和化學法兩種途徑。東鼎干燥帶您了解什么是褐煤干餾技術暨，化學法提質又稱褐煤干餾技術，其基本原理是褐煤在高溫下發生輕度熱解和結焦，從而脫除水分和大部分揮發質，在提質過程中煤體發生焦化和熱分解等化學變化。其特點是產品多元，大量煤炭轉化為煤氣和焦油。褐煤化學法提質工藝主要有7種：
   1、LCC低階煤轉化技術。是一種煤炭輕度熱解工藝技術，主要過程分為三步： 步是干燥，除掉低階煤（如褐煤）中的大部分水分； 第二步是輕度熱解，除掉剩余水分和一部分揮發分，使褐煤改質成為物理化學性質相對穩定的優質固體燃料——PMC（Process Middle Coke)，同時在輕度熱解過程中還可副產部分液體燃料——PCT（Process Coal Tar）；第三步是精制，對干燥熱解后的固體產物進行穩定鈍化處理，降低活性。

    2、北京國電富通褐煤提質技術。此工藝是在德國“魯奇-魯爾低溫煤干餾技術”基礎上的改進技術，工藝步驟分為上煤、干燥爐和出煤程序。原料煤經破碎后通過皮帶送至干燥爐頂部，再經布煤器進入預熱干燥段170度左右先脫除一部分水，而后進入深度干燥段500度將煤深度干燥。然后干燥煤下降到冷卻段，冷卻溫度150度。出煤時對干燥煤進行噴淋降溫，使煤的溫度降至50-60度。

    3、大連理工大學固體熱載體干餾技術（DG煤熱解技術）。工藝流程為：原料煤首先被粉碎至粒徑6mm，并被預熱到80-120℃。然后進入混合器與數倍的來自熱載體收集槽的700-750℃熱半焦混合，原料煤被迅速升溫至500-600℃開始熱解反應。混合物從混合器下落到熱解反應器，在此完成熱解反應和產品的析出后再落到加熱提升管底部。多余物料由熱解反應器排出進入冷卻器。提升煙氣從加熱提升管底部進入，將熱載體提升至熱載體收集槽，同時，提升物料中部分半焦燃燒放熱，使熱載體再次被加熱，燃燒煙氣和熱載體在熱載體收集槽內分離，熱載體進入混合器，從而完成循環過程。
   4、三段爐工藝。其工藝原理為：原煤在立式爐中下行，氣流逆向涌入進行干餾。煤干餾過程分為上中下三段：煤首先經過干燥和預熱段，其次經過干餾段，經過半焦冷卻段。在上段循環熱氣流把煤干燥并預熱到150℃。在中段，即干餾段，熱氣流把煤加熱到500-850℃。在下段半焦被循環氣流冷卻到100-150℃，排出。
   5、閉環流化床閃蒸氣化技術（比克比技術）。美國 閉環流化床閃蒸氣化技術在密閉的炭化爐內將煤轉化成天然氣和炭粉。該工藝在處理褐煤時，生產一種優質的活性炭和一種清潔氣體。作為一個“閉環系統”一切都被限制在管道中，不允許空氣進入工藝，也不允許向大氣中排放。在給料（原料煤）進入炭化爐的流化床炭化工藝裝置后，它會在很短時間內被間接加熱到超過815℃。整個“熱區”被限制在一個高度保溫的外殼中，以便獲得很高的熱效率。在很短的時間（數秒）內，所有的揮發份都會“裂化”，被從煤當中驅趕出來，并作為中等熱值的天然氣而被捕獲。該產品的絕大多數（90%以上）為甲烷。其余的氣體成分為略長的烴。由于氣體的路徑與活性炭的生產路徑相同，所以炭還能夠收集氣流中的任何有害成分。
    6、固體熱載體法快速熱解技術：生產過程是將褐煤破碎篩分后取30-150mm的塊煤提升至干餾爐頂,在隔絕空氣和氧氣的條件下進行加熱,使其分解為煤氣和提質褐煤,提質褐煤通過爐下傳動系統排出爐外,煤氣由煤氣風機產生的負壓導出爐外,通過循環水的洗滌,得到焦油、初步凈化煤氣及煤半焦,循環水回到循環水池循環使用,焦油送入儲存罐、煤氣供鍋爐和烘干系統利用。通過快速干餾技術、固體物料快速混合加熱技術、半焦部分燃燒流化提升加熱技術、原料煤流化脈沖提升干燥技術、流化燃燒技術等的研究開發與集成，并在此基礎上，解決從工業性實驗到工業化生產過程中相關專用設備工業放大設計和與之配套的工藝技術問題。褐煤提質后，褐煤附加值提高300%，發熱量由3500大卡/公斤提至4500大卡/公斤，達到電煤和水泥行業用燃料的質量標準。煤焦油回收率5%—7%，每噸煤產煤氣100立方米。
    7、創源褐煤提質工藝。采用GSP/CHOREN氣化技術，該技術是原東德的德意志燃料研究所（DBI）開發的氣化技術。該技術的特點有：原煤適應范圍較寬、采用水冷壁結構避免熔渣腐蝕及應力破壞、供料系統采用惰性氣體密相氣流輸送、氣化爐點火升溫迅速操作彈性大。本項目選擇選擇耐硫變換，國產低溫甲醇洗工藝，利用甲醇在低溫下對酸性氣體溶解度極大的特點，使粗合成氣經過低溫甲醇從而脫除酸性氣體。選擇Claus工藝進行硫回收。Claus工藝對原料氣中得二硫化氫濃度有一定的要求，即進料氣中二硫化氫必須大于50%。該項目采用肇慶市順鑫煤化工科技有限公司開發的液化技術，其工藝流程為：粉煤和加氫溶劑油在液化反應器中在攪拌氣的作用下進行反應，使粉煤中的揮發分和絕大多數硫都轉變到氣相和油相，分離氣相和油相后，在焦化系統進行干餾，使其中的油相作為氣相蒸出，固相為產品優質動力煤。氣相部分大部分作為循環氣回到低溫甲醇洗，少部分到變換工序與粗煤氣一起進行變換反應進入后續工序。該液化工序同國外HTL、NEDOL和國內神華直接液化相比具有液化反應壓力低（僅為國內液化反應壓力13-18MPa的1/3到1/2），工藝溫和，操作安全，技術故障少等特點。加氫工序。來自液化工序的油品在高壓下進行加氫反應，生成液化工序加氫所需的加氫溶劑油，加氫處理后的液化油經分離后，分餾出200℃—400℃餾分油作為液化反應的供氫溶劑，其余餾分油進入罐區。怎樣打造高效生產系列化的提質技術是科研及制造企業要考慮的實際問題。